Uma empresa de média dimensão de engenharia, aquisição e construção (EPC) solar localizada no sul de Espanha gere instalações terrestres de grande escala em toda a Península Ibérica. Com 200 funcionários e um pipeline anual de 80 MW, a empresa trabalha rotineiramente em projetos onde áreas terrestres, rotas de cabos e inversores estão dispostos em áreas geográficas restritas.
A empresa ganhou um contrato para repotenciar e expandir uma usina solar existente de 1,6 MW, adicionando 0,8 MW de nova capacidade. A planta não atendia mais às necessidades mais rigorosas de segurança e desempenho dos equipamentos atuais de CC, então as antigas caixas de array e cabeamento tiveram que ser substituídos. A equipe de engenharia procurou uma solução que reduzisse os custos de equilíbrio do sistema e ao mesmo tempo mantivesse a instalação segura e as paradas mínimas.
A usina solar original usava caixas combinadoras com classificação de 600 V emparelhadas com uma linha inversora de 380 V. Cada quatro circuitos de string foram combinados em um alimentador, exigindo longos cabos de baixa tensão. Na nova seção, a equipe planejou usar módulos solares de 1.000 V e um inversor central com capacidade de 1.000 V para reduzir as seções transversais dos cabos e melhorar a eficiência do inversor.
O problema era que as caixas combinadoras padrão de 600 V não podiam aceitar as tensões mais altas dos strings. Os gerentes de projeto, portanto, precisavam de uma caixa combinadora capaz de lidar com 1.000 V CC enquanto alimentava duas entradas independentes do inversor. As bandejas de cabos e valas existentes não podiam permitir novos caminhos significativos, por isso o projeto precisava de uma caixa compacta que permitisse a entrada de seis colunas e a saída de dois grupos, limitando novas trações de cabos e encurtando o comprimento dos alimentadores.
Mais uma dor de cabeça veio da manutenção. Na instalação antiga, curtos-circuitos ou falhas de strings eram isolados com fusíveis mecânicos lentos. Isso causava um rastreamento demorado de falhas e perdas de geração não planejadas a cada poucos meses. Com a repotenciação da usina, a EPC buscava evitar essas perdas.
A equipe de engenharia avaliou três alternativas: caixas de junção padrão caseiras com porta-fusíveis, caixas combinadoras de alta tensão importadas oferecidas por um parceiro de módulo e a caixa combinadora Soutya 1000V DC. A primeira solução foi descartada porque as caixas construídas em campo não possuem gabinetes adequados com classificação IP e disjuntores com classificação CC. A segunda opção era mais cara e tinha prazos de entrega superiores a dez semanas.
A caixa combinadora Soutya 1000V DC se destacou por três características do produto que atendem exatamente aos requisitos do projeto.
Além disso, a caixa veio de um fornecedor local com um prazo de entrega curto de duas semanas. Os gerentes de compras compararam o custo da unidade Soutya com o da concorrência e calcularam uma economia de 22% por gabinete, antes de considerar a economia de fiação e mão de obra.
O projeto entregou a repotenciação e expansão completas durante um período de construção de três meses. A instalação das caixas combinadoras de 1.000 Vcc levou seis dias em dez matrizes novas e de reposição.
A equipe seguiu uma sequência clara:
Uma dificuldade importante surgiu em telhados com acabamento em aço, onde a placa de aterramento do gabinete não podia ser aparafusada. O engenheiro de pré-venda do fabricante sugeriu o uso de um kit de terminais de aterramento com terminais de compressão de um furo. A equipe do local aplicou a ferramenta de crimpagem recomendada e passou no teste de continuidade. Isso eliminou um atraso potencial de dois dias.
Após o comissionamento e uma temporada completa de operação no verão, o EPC comparou o desempenho da usina repotenciada com a seção mais antiga operando com a mesma classe de inversores.
Como foram necessários menos subalimentadores, o comprimento da abertura de valas também foi reduzido em 18%. Isso economizou uma semana de escavação e reduziu o trabalho de compactação antes da montagem dos inversores.
O chefe de engenharia elétrica da EPC afirmou:
"A caixa combinadora de 1000 Vcc nos deu o layout de saída dupla que precisávamos, sem fabricação especial. Reduzimos nossos custos de material e, mais ainda, quando uma corda dispara, a equipe a restaura em minutos, em vez de passar horas procurando um fusível queimado."
O proprietário da usina concordou com essa visão, observando que a nova configuração permitiu expansão futura sem substituir a infraestrutura original de DC.
Para outras empresas EPC que planejam trabalhos solares CC de alta tensão semelhantes, três pontos se destacam:
Se o projeto fosse refeito, a equipe encomendaria kits de buchas pré-perfuradas e tubos marcadores condutores rotulados junto com as caixas. Essa simples mudança reduziria o tempo de inspeção final em mais dois dias em toda a fábrica.
A instalação aplicada e a seleção da caixa combinadora de 1000 Vcc seguem os requisitos relevantes da IEC: IEC 62548:2016 para projeto de arranjo fotovoltaico e requisitos estruturais, e IEC 61643-11:2011 para coordenação de proteção contra surtos no lado CC.


Jack
Soutya